Bloc-notes - 10 décembre 2007

Alignement des pignons du TDM 400.

	D'origine, l'alignement des pignons d'avance et de filetage n'est pas parfait, et ceci a été aggravé par la mise en place de protections empêchant les copeaux d'entrer dans le carter.
	Le pignon intermédiaire n'est pas assez "rentré".
	Le pignon intermédiaire est fixé sur une platine mobile dont l'axe est concentrique à celui de la vis mère.

	Au premier plan, on voit la vis d'immobilisation de la platine du pignon intermédiaire. Au deuxième plan, le taraudage destiné à recevoir cette vis. Le "cercle blanc" est en fait du plastique glissé entre poupée fixe et carter, et ayant pour rôle d'empêcher les copeaux d'entrer. Son épaisseur modifie l'alignement de la platine, et donc du du pignon (0.7 mm). Entre platine et poupée fixe, il y a une entretoise, visible sur la vis. Il est donc possible de corriger la position du pignon intermédiaire en jouant sur son épaisseur, mais à condition de ne pas descendre en dessous du millimètre car c'est l'épaisseur de la tôle du carter ! Une évaluation assez pifométrique semble indiquer que son remplacement par une nouvelle de 1.6 mm devrait convenir.
	C'est donc le moment de tester une autre façon de réaliser des rondelles et de mettre à l'épreuve la combinaison TDM 400 / l'outil à tronçonner. De l'acier rond de 20 mm va être utilisé pour faire une nouvelle rondelle. Il s'agit d'un reste de tirant de pont arrière de Range Rover. Dressage, perçage à 6 mm, chariotage léger. Réglage du parallélisme de l'outil à tronçonner à l'aide du comparateur. Le support de comparateur à blocage centralisé hydraulique, dont c'est la première utilisation, s'avère très agréable (acheté sur eBay l'été dernier).
	Premier passage pour éliminer "l'entame", et définir l'origine de l'usinage. Plaquette : LCMX 30 56 00, donc 3.0 mm de large.
	Une fois la tranche éliminée, et sans débloquer le traînard, le comparateur est mis à zéro. Puis le traînard est débloqué et avancé de 1.6 mm + l'épaisseur de la plaquette, soit 4.6 mm en tout.
	Tronçonnage après avoir rebloqué le traînard.
	Horreur ! La rondelle fait 1.47 mm au lieu des 1.6 mm visés ! 0.13 mm d'erreur !
	Du coup, mesure de la largeur de la plaquette au palmer : 3.15 mm et non 3.00 mm ! Vérification sur le catalogue du fabriquant (Safety) : une LCMX 30 56 00 a une largeur de 3 mm -0 +0.2 ! Celle-ci est à +0.15. La tolérance apparaît en tout petits caractères... Dans ces conditions, l'épaisseur qui aurait dû être obtenue serait 4.6 mm - 3.15 mm = 1.45 mm. L'erreur est juste. Il est indispensable de mesurer la largeur de plaquette. 1.47 mm obtenus pour 1.45 mm théoriques. La méthode permet d'obtenir une petite rondelle précise à 0.02 mm, précision largement suffisante dans le cas présent. Il faut recommencer.
	La rondelle est ébavurée à la pierre.
	Mais l'alignement n'est pas encore correct. Seule solution, puisque il ne faut pas descendre en dessous du millimètre + marge de sécurité : décaler le pignon menant et celui de la vis mère. Il suffit d'usiner deux nouvelles rondelles (1.2 mm, alésage 12 mm) et de les placer sous ces pignons. D'autres épaisseurs sont usinées pour tester les limites de la technique : il n'a pas été possible d'obtenir des rondelles plus fines que le millimètre avec une précision correcte ; le métal se déforme, et l'épaisseur obtenue est alors supérieure à celle visée.
	Cette fois, l'alignement est bon, et les dentures travaillent sur toute leur largeur. Au passage, détermination du module de ces pignons. Celui de 127 dents fait 129 mm de diamètre. module = diamètre de tête / (nb de dents + 2) module = 129 / ( 127 + 2) = 1
	Vérification avec les pignons en position filetage. OK.